I prezzi crescenti dell'energia e la crescente pressione degli OEM sui tempi di consegna hanno messo molti fornitori automobilistici sotto una doppia pressione: tagliare i costi e spedire più velocemente. Una fabbrica di ricambi auto statunitense ha scoperto che il suo più grande drenaggio nascosto sia sull'energia che sul tempo di takt era il vecchio forno di trattamento termico a scatola situato tra la lavorazione e l'ispezione finale.

Punti dolenti: costosi kilowatt-ora e una linea sbilanciata

Il forno legacy causava due problemi principali:

• Alto consumo energetico per componente finito
  Isolamento obsoleto, elementi riscaldanti non ottimizzati e lunghi tempi di riscaldamento hanno aumentato l'uso di gas o elettricità. Anche a carichi parziali, il forno consumava quasi la stessa quantità di energia.

• Funzionamento lento e a lotti che ha interrotto il flusso della linea
  Mentre la lavorazione a monte e il lavaggio/ispezione a valle erano stati automatizzati, il forno di trattamento termico operava ancora in grandi e lenti lotti. I pezzi rimanevano in coda, il WIP aumentava e il tempo di takt complessivo della linea era limitato dal ciclo del forno.

Forno di trattamento termico personalizzato da 580 kW di tipo a tubo: progettato per takt ed efficienza

Per affrontare sia i costi che la produttività, l'impianto ha implementato un forno di trattamento termico personalizzato da 580 kW basato su un design di tipo a tubo:

• Il caricamento continuo o semi-continuo ha permesso al forno di funzionare più vicino al tempo di takt naturale delle celle di lavorazione.

• Il pacchetto ottimizzato di refrattari e isolamento ha ridotto le perdite di calore e migliorato l'uso effettivo della potenza installata di 580 kW.

• Il controllo basato su ricette ha consentito rapidi aggiustamenti tra famiglie di pezzi senza ripetute regolazioni manuali.

La capacità del forno di 1100°C ha fornito all'azienda un margine per processi più impegnativi senza sovraccaricare il sistema o prolungare i cicli.

Risultati: costo per pezzo inferiore e una linea più veloce e fluida

Dopo aver integrato il forno di trattamento termico personalizzato nella linea, la fabbrica ha riportato:

• Costo energetico ridotto per pezzo buono, grazie a un migliore isolamento, tempi di inattività più brevi e cicli di riscaldamento più efficienti.

• Miglioramento del tempo di takt e riduzione del WIP, poiché il trattamento termico non ha più imposto lotti grandi e lenti; i pezzi si muovono più continuamente attraverso la linea.

• Migliore utilizzo della manodopera, con gli operatori concentrati sul monitoraggio e sulla qualità anziché sul caricamento manuale e sulla risoluzione dei problemi.

Per questa fabbrica di ricambi auto statunitense, un forno di trattamento termico personalizzato da 580 kW e 1100°C è diventato uno strumento strategico: non solo un forno sostitutivo, ma un abilitatore chiave per una linea di produzione più snella ed efficiente dal punto di vista energetico.