L'aumento dei prezzi dell'energia e la crescente pressione degli OEM sui tempi di consegna hanno messo molti fornitori automobilistici sotto doppia pressione: tagliare i costi e spedire più velocemente.Una fabbrica americana di ricambi automobilistici ha scoperto che il suo più grande dispendio nascosto di energia e tempo è stato il vecchio forno di trattamento termico a scatola che si trovava tra l'usinaggio e l'ispezione finale.

Punti critici: cari kilowattora e linea squilibrata

Il vecchio forno stava causando due problemi principali:

• Consumo energetico elevato per componente finito
  L'isolamento obsoleto, gli elementi di riscaldamento non ottimizzati e i lunghi tempi di riscaldamento hanno aumentato il consumo di gas o elettricità.

• Operazione lenta, basata su lotti che ha interrotto il flusso della linea
  Mentre la lavorazione a monte e il lavaggio/ispezione a valle erano stati automatizzati, il forno di trattamento termico operava ancora in grandi lotti lenti.Il WIP è aumentato e il tempo di ciclo complessivo della linea è stato limitato dal ciclo del forno..

Forno di trattamento termico a tubo di 580 kW su misura: progettato per il ritmo e l'efficienza

Per affrontare sia i costi che la produttività, l'impianto ha implementato un forno di trattamento termico personalizzato da 580 kW basato su un progetto di tipo tubo:

• Il carico continuo o semicontinuo ha permesso al forno di funzionare più vicino al tempo di tatto naturale delle celle di lavorazione.

• Il pacchetto ottimizzato di refrattarie e di isolamento ha ridotto le perdite di calore e ha migliorato l'utilizzo efficace della potenza installata di 580 kW.

• Il controllo basato su ricette ha permesso di regolare rapidamente le famiglie di parti senza ripetute regolazioni manuali.

La capacità del forno di 1100°C ha dato all'azienda spazio per processi più impegnativi senza sovraccaricare il sistema o prolungare i cicli.

Risultati: minore costo per pezzo e una linea più veloce e fluida

Dopo l'integrazione del forno di trattamento termico personalizzato nella linea, la fabbrica ha riferito:

• Riduzione dei costi energetici per buona parte, grazie a un migliore isolamento, a tempi di inattività più brevi e a cicli di riscaldamento più efficienti.

• Migliorato tempo di tatto e minore WIP, poiché il trattamento termico non ha più costretto lotti grandi e lenti; le parti si muovono più continuamente attraverso la linea.

• Migliore utilizzo del lavoro, con gli operatori che si concentrano sul monitoraggio e sulla qualità anziché sul carico manuale e sulla risoluzione dei problemi.

Per questa fabbrica di ricambi automobilistici statunitense, un forno di trattamento termico personalizzato da 580 kW e 1100 °C divenne uno strumento strategico: non solo un forno di sostituzione, ma un fattore chiave per una produzione più snella,linea di produzione più efficiente dal punto di vista energetico.