Larghezza effettiva 600 mm | Forno di ricottura brillante con focolare a rulli per tubi in acciaio | Sistema di ricottura antiossidazione e trattamento termico batch per tubi di acciaio di precisione

1. Panoramica del prodotto

Questa linea di forni per ricottura in bianco con suola a rulli è progettata specificamente per la ricottura batch di tubi in acciaio di precisione (φ14–38,1 mm, spessore parete 1–2,5 mm, lunghezza 6000 mm). Caratterizzato da un'atmosfera protettiva di azoto-idrogeno, garantisce una ricottura senza decarburazione e senza ossidazione, offrendo una finitura superficiale brillante e pulita. La linea di produzione è composta da un trasportatore a rulli di alimentazione, una zona di preriscaldamento, un forno di riscaldamento, una zona di raffreddamento lento, una zona di raffreddamento ad acqua e un trasportatore a rulli di scarico - progettato per il funzionamento continuo e ad alto volume, adatto per la ricottura lucida di tubi d'acciaio SAE 1008/1010.

2. Sfide del settore e analisi delle cause profonde

Ossidazione e decarburazione dopo la ricottura: i tubi di acciaio sviluppano incrostazioni quando esposti all'aria durante la ricottura ad alta temperatura, degradando la qualità della superficie. Causa principale: mancanza di atmosfera protettiva o controllo dell'atmosfera instabile.

Difficoltà a mantenere l'uniformità della temperatura del forno: grandi variazioni di temperatura lungo la lunghezza e la sezione trasversale nei forni convenzionali determinano una durezza incoerente all'interno dello stesso lotto. Causa principale: disposizione irrazionale degli elementi riscaldanti, divisione insufficiente delle zone di temperatura e posizionamento inadeguato della termocoppia.

Compromesso tra efficienza di raffreddamento e qualità della superficie: il raffreddamento rapido provoca la deformazione del tubo, mentre il raffreddamento lento riduce la produttività. Causa principale: lunghezza della sezione di raffreddamento dell'acqua, suddivisione in zone e sistema di circolazione non progettati in modo ottimale per i tubi.

Elevato consumo energetico e perdita di calore: un isolamento inadeguato del forno porta ad un'eccessiva dissipazione del calore. Causa principale: selezione impropria del refrattario, scarsa tenuta del forno e calore di scarto inutilizzato.

Scarsa continuità della produzione: la mancata corrispondenza della velocità tra le sezioni provoca colli di bottiglia nel trasferimento del tubo. Causa principale: mancanza di controllo sincronizzato dell'azionamento e di meccanismi di rilevamento/allarme.

3. Soluzione

3.1 Sistema per atmosfera protettiva azoto-idrogeno: utilizza azoto come gas di trasporto (90–95%, ~50 m³/h) e idrogeno come atmosfera riducente (5–10%, ~5 m³/h), garantendo che i tubi rimangano nell'atmosfera riducente durante il riscaldamento e il raffreddamento: superficie luminosa priva di ossidazione, priva di decarburazione. Le porte a tendina morbide e i cappucci su entrambe le estremità prevengono efficacemente le perdite di atmosfera.

3.2 Controllo di precisione della temperatura e riscaldamento uniforme: Potenza di riscaldamento 180 kW, 4 zone di temperatura indipendenti con controller intelligenti e regolatori di potenza SCR – precisione di controllo ± 1 ℃, uniformità del forno longitudinale ± 6 ℃ / sezione trasversale ± 3 ℃. Tubi radianti disposti orizzontalmente negli strati superiore/inferiore, alimentazione a bassa tensione 42V per sicurezza.

3.3 Sistema di raffreddamento ad acqua segmentato: lunghezza totale della sezione di raffreddamento ad acqua 7600 mm, composta da sezione di transizione + 4 camicie raffreddate ad acqua, acqua di raffreddamento circolante ~30 m³/h (riciclata). I tubi entrano nell'acqua a ~800℃, temperatura di scarico ≤150℃ – raffreddamento efficiente senza deformazione.

3.4 Isolamento del forno di alto livello: struttura composita della parete del forno: mattoni ad alto contenuto di allumina (BB) + pannello isolante + pannello in silicato di calcio + coperta in PVC, spessore della parete 400 mm, aumento della temperatura del guscio ≤ 50 ℃. Il tetto utilizza una coperta in fibra ceramica a 1260 ℃ impilata, fissata con dispositivi di fissaggio in acciaio inossidabile: bassa perdita di calore, basso consumo energetico operativo.

3.5 Azionamento sincrono a linea completa: ciascuna sezione azionata da motoriduttori a frequenza variabile con trasmissione ad anello di catena a doppia fila - ciascun rullo alimentato in modo indipendente. Le anomalie di trasmissione attivano gli allarmi dell'interruttore di rilevamento. Rulli del forno in acciaio inossidabile resistente al calore con cuscinetti per alte temperature e basi dissipanti il ​​calore in lega di alluminio – affidabili alle alte temperature.

3.6 Sistema di controllo intelligente: controllo centralizzato PLC + touchscreen, modalità automatica/manuale. Parametri critici (temperatura, velocità, allarmi) registrati e archiviati automaticamente per 6 mesi, esportabili in Excel. I guasti attivano allarmi acustici/visivi e vengono registrati. Interruzione di corrente di emergenza: chiude automaticamente la valvola dell'idrogeno, apre la valvola di spurgo dell'azoto, si chiude manualmente dopo un ritardo di 120 minuti, garantendo la sicurezza.

4. Specifiche tecniche 

5. Guida alla selezione

5.1 Scenari consigliati

• Produzione di ricottura in bianco in grandi volumi di tubi di acciaio di precisione

• Trattamento termico di tubi in acciaio a basso tenore di carbonio come SAE 1008/1010

• Clienti con requisiti severi in termini di brillantezza superficiale e zero ossidazione/decarburazione

• Linee di produzione continue e altamente automatizzate per trattamenti termici

5.2 Considerazioni chiave sulla selezione

1. Specifiche del tubo: verificare che il diametro (φ14–38,1 mm), lo spessore della parete (1–2,5 mm), la lunghezza (6000 mm) siano compatibili

2. Capacità: capacità di progetto 300 kg/h – calcolare in base ai requisiti di produzione giornaliera

3. Fornitura di atmosfera protettiva: l'acquirente dovrà fornire un'atmosfera mista N₂ + H₂, portata ≥ 60 m³/h

4. Condizioni dell'acqua di raffreddamento: l'acquirente deve fornire acqua di circolazione industriale a basso contenuto di calcio, temperatura di ingresso 10–30 ℃, pressione 0,2–0,3 MPa, flusso ≥ 30 m³/h

5. Spazio della struttura: lunghezza totale dell'apparecchiatura 36820 mm – verificare la disponibilità dell'area di installazione

6. Domande frequenti

Q1: Quale qualità della superficie può essere ottenuta dopo la ricottura?

R: In atmosfera protettiva N₂–H₂ (90–95% N₂ + 5–10% H₂), i tubi ricotti sono privi di incrostazioni e strati decarburati, con una finitura metallica brillante, pronti per la lavorazione successiva o l'uso diretto.

Q2: L'apparecchiatura è in grado di gestire tubi di diametro diverso?

R: Sì. L'altezza effettiva è 150 mm: è possibile lavorare tutti i tubi compresi tra φ14 e 38,1 mm. Il passaggio da una specifica all'altra non richiede la sostituzione degli utensili: è sufficiente regolare i parametri del processo.

Q3: Il raffreddamento ad acqua causa la deformazione del tubo?

R: La sezione di raffreddamento ad acqua utilizza un design multi-camicia con sezione di transizione + 4 stadi di raffreddamento graduale, temperatura di scarico ≤150℃. La circolazione dell'acqua di raffreddamento con aumento controllato della temperatura previene efficacemente la deformazione dovuta al raffreddamento improvviso.

Q4: Come viene garantita la sicurezza durante le interruzioni di corrente?

R: Il sistema di controllo include interblocchi di sicurezza di emergenza. In caso di interruzione di corrente, la valvola dell'idrogeno si chiude automaticamente e la valvola di spurgo dell'azoto si apre per lo spurgo del forno; la valvola viene chiusa manualmente dopo un ritardo di 120 minuti, evitando i rischi di accumulo di idrogeno.

Q5: L'apparecchiatura può connettersi ai sistemi MES?

R: Dotato di PLC e touchscreen: parametri chiave registrati e archiviati automaticamente per 6 mesi, esportabili in Excel. Le interfacce di acquisizione dati supportano l'integrazione MES su richiesta.

7. Perché scegliere Wuxi Wondery

• Componenti internazionali di prima qualità: PLC e inverter, termoregolatori intelligenti, componenti elettrici Schneider, refrattari Isolite, elettrovalvole CKD giapponesi: affidabilità a lungo termine

• Controllo preciso della temperatura: 4 zone indipendenti, precisione ±1℃, uniformità ±6℃/±3℃ – consistenza del lotto garantita

• Atmosfera protettiva N₂–H₂: previene l'ossidazione e la decarburazione: superficie brillante e pulita dopo la ricottura

• Automazione completa: controllo centralizzato touchscreen – registrazione ed esportazione automatica dei dati

• Interblocchi di sicurezza completi: arresto di emergenza dell'idrogeno, spurgo automatico dell'azoto, allarmi acustici/visivi con registrazione dei guasti

• Supporto completo: manuale dell'utente, rapporto di ispezione, diagnostica remota e assistenza in loco disponibili